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染厂老司机教你如何攻克染整常见的3大技术难题

文章出处:责任编辑:人气:-发表时间:2022-02-22 10:01【

染整常见3大技术难题

一、低聚物的产生和去除

二、色花产生原因解决办法

三、色牢度问题


一、低聚物的产生和去除

 低聚物(Oligomer)又称齐聚物、寡聚物、短聚合物

是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物,它是在涤纶纺制过程中的副产物。一般涤纶中含有l%~3%的低聚物。低聚物是由较少的重复单元所组成的聚合物,其相对分子质量介于小分子和高分子之间。其英语为“oligomer”词头oligo来自于希腊语的ολιγο?,意为“一些”。大部分的涤纶低聚物是3个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物。


1. 低聚物的影响:布面产生色点、色斑;纱线染色产生白色粉末

当温度超过120℃时,低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出,与凝聚的染料结合。冷却时沉积到机械或织物的表面彤成色斑、色点等疵病。而分散染料染色一般在130℃保温30分钟左右才能保证染色深度和牢度。因此,解决办法,浅色可以选择在120℃保温30min,深色必须存染色前进行前处理。此外,碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。


2. 具体处理措施

①坯布在染色前采用100%NaOH3%。表面活性洗涤剂l%。于130℃下处理60min 浴比l:10~l:15,采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用,但对去除低聚物极为有利。对涤纶长丝织物可减少“极光”,对中短纤维可改善起毛起球现象。


②控制染色温度在120℃以下,采用适当加用载体染色方法,可减少低聚物的产生,并可同样获得染色深度。


③在染色时加入分散保护胶质助剂,既可产生匀染效果,又可阻止低聚物在织物上沉淀。


④染色后,将染液自高温急速排出机外,排液时间最多5 min。因低聚物在温度100~120℃时均匀分布于染液中,温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上,但这样做有些厚重的面料容易形成褶皱。


⑤采用碱性条件染色,可有效降低低聚物的形成,去除布面残留的油剂,但必须选用适合碱性条件染色的染料。


⑥染色后用还原剂清洗,加入32.5%(380Be)NaOH 3-5ml/L,保险粉3~4g/L, 70℃处理30 min,然后冷洗、热洗、冷洗,用醋酸中和。


二、色花产生原因解决方法



(一)产生的原因有:
1. 工艺制定及操作问题

制定工艺不合理或操作不当产生色花;工艺不合理(如升降温度过快);操作不良,染色时打结,染色时停电;升温过快,保温时间不够;煮练水洗不净,布面PH值不均;胚布含油浆量大,煮练后尚未全部清除;前处理布面均匀程度。

2. 设备问题

设备故障,如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花,绳状染机泵力不足也易造成色花等;染色容布量过大,过长;染色机运行速度慢;循环系统堵塞,流速过慢,喷嘴不适宜等。

3. 原料问题

纤维原料、织物组织均匀程度

4. 染料问题

染料易聚集、溶解度差,配伍性欠佳,对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN—R就易产生色花。染色原因,包括染料匀染性差,染色时染料的泳移,染料细度太细。

5. 水质问题

水质不佳,造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花,色浅色不附样等现象。染浴PH值调节不当。

6、助剂问题

助剂用量不当;对于助剂问题中,与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。


(二)对于各种色花的解决办法


1. 煮练不匀不透造成色花

煮练不匀不透,织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样,产生色花。

措施:

①煮练助剂分批次定量注入,助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。

②煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。

③死布缠布处理要继续保温一断时间。


2. 煮练水渍不清,胚布带碱染色造成色花

措施:清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水,使布面PH7—7.5。


3. 煮布后布面残氧处理不干净

措施:现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理,正常程序定量注入冰醋酸5分钟,升温50度运行5分钟,用清水定量注入除氧酶,保温15分钟,取水样测含氧。


4. 化料不均,染料溶解不充足造成色花

措施:先冷水搅拌,再用温水溶解,根据染料属性,调节化料温度,正常活性染料化料温度不宜超过60度,特殊染料要冷水化料,如艳兰br_v,可采取单独化料,一定要充足搅拌,稀释过滤后运用。


5. 促染剂(元明粉或食盐)加入速度过快

后果:过快会使绳状织物表面里带促染剂,浓度不一样,造成表里促染率不一样,而形成色花。

措施:

①染剂应分批加入,每次加入应缓慢均匀。

②分批加入应前次少,后次多,每次加入相隔10—15分钟,使促染均匀。


6.固色剂(碱剂)加入过快,过多,造成色花

措施:

①正常落碱分3次定量注入,先少后多的原则,第一次用量10%,第二次30%,最后60%

②每次加入应缓慢均匀。

③升温速度不宜过快,绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度(1-2℃/min)调节两边蒸气量。


7. 浴比过小,造成色差色花

现在很多厂是气流缸染色设备

措施:按工艺要求掌握水量。


8.皂洗色花

染后洗水不清,皂洗时ph含量偏高,升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。

措施:

洗水干净,部分厂用酸性皂洗剂中和,要在染机里运行10分钟左右,然后升温,敏感色如湖蓝,彩兰等条件方便的话,尽量测试下ph再进行皂洗。当然随着新型皂洗剂的出现,市面有低温皂洗剂,另当别论。


9. 染浴洗水不清,造成色花色斑

皂洗后残液洗水不清,从使织物表里带残色液浓度不一样,在烘干时固着在织物上形成色花。

措施:染后要充足洗水,去除浮色。


10. 加色造成的色差(缸差,条差)色花

①色差原因:

A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少,是否分次加入都有影响,如一次性加入,时间短,促染不充足,造成色花。

B、加料两边,蹭不均匀,引起条差,如一边深色多,少的一边浅。

C、保温时间

D、剪样对色手法不一样造成色差。要求:同一手法剪样对色。

如:保温20后剪样对色,且剪样后水洗程度不一样。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比:色深 大浴比:色浅

F、后处理程度不一样。后处理充足,浮色去除充足,较后处理不充足的要色浅。

G、两边,中间有温差,造成条差,加色要慢,至少定量注入20分钟,敏感色在30-40分钟。


②加料追色。

1)色浅状况:

A、首先要核对原工艺处方单,根据色差程度跟织物重量称取染料。

B、追色染料必须充足溶解,充足稀释,并经过滤后运用。

C、追色对应在常温条件下加料,加料对应缓慢,均匀,以防操作过急造成再色花。


2)色深状况

A、加强皂洗,充足后处理。

B、加Na2CO3作轻微脱色处理。



三、色牢度问题


(一)6种主要纺织牢度

1.日晒牢度:日晒牢度是指有颜色织物受日光作用变色的程度。

2.摩擦牢度:摩擦牢度是指染色织物经过摩擦后掉色程度,可分为干态摩擦和湿态摩擦。

3.洗涤牢度:水洗或皂洗牢度是指染色织物经过洗涤液洗涤后色泽变化程度。

4.熨烫牢度:熨烫牢度是指染色织物在熨烫时出现的变色或褪色程度。

5.汗渍牢度:汗渍牢度是指染色织物沾浸汗液后的掉色程度。

6.升华牢度:升华牢度是指染色织物在存放中发生的升华现象的程度。影响上述牢度的主要因素包括两个方面:第一是染料的性能第二就是染整工艺的制定。

7.水洗牢度:织物的水洗牢度包括退色牢度和沾色牢度两个方面。

8.日晒牢度:太阳光具有波粒二相性,以光子形式传递能量的太阳光对于染料的分子结构具有较强的冲击。

9.升华牢度:就分散染料而言,由于对聚酯纤维的染色原理与其他染料不同,所以升华牢度可以直接表述分散染料的耐热性。染者无疆。


(二)为了提高染料的耐升华牢度,必须从以下几方面入手:

首先就是染料的选择相对分子质量较大,染料的基本结构与纤维结构相近或相似,都可以提高纺织品的耐升华牢度。

其次是改善染整工艺充分地降低纤维大分子结构中结晶部分的结晶度,提高非结晶区域的结晶度,使得纤维内部各区域之间的结晶度趋于一致,让染料进入纤维内部以后,与纤维之间的结合更加均匀。


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